Jak dobrać regały do rodzaju magazynowanych produktów?

Dobry regał magazynowy powinien być dopasowany przede wszystkim do tego, co faktycznie będzie na nim przechowywane. Innego rozwiązania wymagają lekkie kartony, innego pojemniki wypełnione metalowymi częściami, a jeszcze innego duże elementy o nieregularnym kształcie. Liczą się masa, wymiary, sposób pobierania towaru, częstotliwość rotacji i to, czy za kilka miesięcy układ magazynu nadal będzie wyglądał tak samo. Dlatego dobór regałów najlepiej zacząć od asortymentu i sposobu pracy, a dopiero później przejść do wymiarów, liczby półek czy rodzaju konstrukcji.

Nie zaczynaj od regału. Najpierw sprawdź, co ma na nim stać

W praktyce zakup wyposażenia magazynu często zaczyna się od mierzenia wolnej ściany. Jest 4,5 metra miejsca, więc trzeba znaleźć regały, które się tam zmieszczą. To logiczne, ale jest to dopiero drugi etap.

Najpierw trzeba odpowiedzieć na kilka znacznie ważniejszych pytań.

Co będzie przechowywane na półkach? Ile może ważyć pełny karton lub pojemnik? Jak duże będą opakowania? Jak często pracownik będzie po nie sięgał? Czy asortyment pozostaje praktycznie niezmienny przez cały rok, czy jego struktura zmienia się zależnie od sezonu, zamówień i dostaw?

Dopiero po zebraniu takich informacji można rozsądnie oceniać wysokość, szerokość i głębokość konstrukcji.

A różnice między towarami bywają większe, niż na pierwszy rzut oka się wydaje. Dwa kartony o identycznych wymiarach mogą ważyć odpowiednio 5 i 30 kg. Niewielki pojemnik z tworzywa po wypełnieniu śrubami lub stalowymi elementami może okazać się cięższy od dużego opakowania stojącego obok.

Podobnie jest z kształtem. Stabilny karton można postawić bezpośrednio na półce. Element o zaokrąglonej podstawie, wystających częściach albo przesuniętym środku ciężkości może wymagać dodatkowego zabezpieczenia.

To właśnie dlatego nie ma jednego regału, który będzie równie dobry do każdego magazynu.

Najprościej przed zakupem podzielić asortyment na kilka grup:

• lekkie kartony i opakowania zbiorcze,
• pojemniki z drobnymi częściami,
• ciężkie podzespoły i elementy metalowe,
• produkty kruche,
• towary o dużych albo nietypowych wymiarach,
• towary pobierane bardzo często,
• zapas długoterminowy, po który sięga się sporadycznie.

Już taki prosty podział pokazuje, że poszczególne strefy magazynu mogą potrzebować nieco innej konfiguracji.

I nie jest to komplikowanie projektu. Wręcz przeciwnie. Kilkadziesiąt minut poświęconych na analizę towaru może później oszczędzić wielokrotnego przekładania półek, przenoszenia asortymentu i szukania miejsca na dostawę, która tym razem okazała się trochę większa.

Ile naprawdę powinna wytrzymać półka?

To jedno z pierwszych pytań przy wyborze wyposażenia i jednocześnie jedno z tych, przy których najłatwiej o błędne założenie.

Jeżeli producent podaje nośność półki, nie oznacza to, że można bez zastanowienia wypełnić każdy poziom dokładnie do tej wartości. Trzeba brać pod uwagę zarówno dopuszczalne obciążenie pojedynczego poziomu, jak i parametry całej konstrukcji oraz sposób rozmieszczenia ciężaru.

Wyobraźmy sobie prostą sytuację.

Na jednej półce mają stać cztery pojemniki. Każdy po napełnieniu waży 25 kg. Łącznie otrzymujemy 100 kg.

Ale co dzieje się w dniu dużej dostawy? Pojawia się piąty pojemnik. Pracownik widzi wolne miejsce z boku i stawia go obok pozostałych. Obciążenie rośnie do 125 kg.

Tego typu sytuacje są w magazynach normalne. Dlatego przy obliczeniach lepiej przyjmować realny scenariusz maksymalnego wykorzystania półki, a nie średni stan z typowego dnia.

Jeszcze jedna rzecz jest istotna: 100 kg nie zawsze oznacza dokładnie takie samo obciążenie.

Pięć równomiernie rozstawionych kartonów zachowuje się inaczej niż jeden mały, ciężki element postawiony na środku półki. W drugim przypadku obciążenie jest bardziej skoncentrowane. Przy ciężkich elementach trzeba więc zwracać uwagę nie tylko na ich łączną masę, lecz również na powierzchnię styku i sposób podparcia.

W praktyce lepiej pozostawić rozsądny zapas niż zaplanować magazyn tak, aby od pierwszego dnia wszystkie półki pracowały przy maksymalnym dopuszczalnym obciążeniu.

Magazyn nie jest przecież nieruchomą ekspozycją. Towary są zdejmowane, dokładane i przesuwane. Zmieniają się opakowania, dostawcy i liczba produktów. Czasem jeden pojemnik jest w połowie pusty, a tydzień później wypełniony po brzegi.

Ciężkie rzeczy powinny mieć swoje miejsce

Dobrze sprawdza się prosta zasada: najcięższe przedmioty przechowujemy możliwie nisko.

Nie chodzi wyłącznie o samą konstrukcję regału. Znaczenie ma również sposób pracy człowieka.

Zdjęcie z wysokości wzroku kartonu ważącego kilka kilogramów nie stanowi zwykle problemu. Jeżeli jednak z tego samego miejsca trzeba regularnie zdejmować ciężki pojemnik z elementami stalowymi, sytuacja wygląda zupełnie inaczej.

Dlatego dolne poziomy najlepiej przeznaczać na cięższe towary, natomiast górne na rzeczy lżejsze i rzadziej używane.

Nie oznacza to oczywiście, że cały ciężki zapas powinien znaleźć się kilka centymetrów nad podłogą. Jeżeli towar jest regularnie pobierany ręcznie, trzeba uwzględnić ergonomię. Ciągłe schylanie się po ciężki element również nie jest dobrym rozwiązaniem.

Czasami lepiej pozostawić najniższy poziom nieco wyżej, ale nadal w bezpiecznej strefie, niż zmuszać pracownika do podnoszenia ciężaru praktycznie z podłogi.

Wymiary półki powinny wynikać z wymiarów opakowania

Głębokość regału jest parametrem, który łatwo przewymiarować.

Może się wydawać, że głębsza półka zawsze będzie lepsza. Więcej miejsca oznacza przecież większą pojemność magazynu.

Nie zawsze.

Jeżeli typowe pudełko ma 30 cm głębokości, zastosowanie znacznie głębszej półki może skończyć się tym, że pracownicy zaczną ustawiać opakowania w dwóch rzędach. Pierwszy jest widoczny i wygodny. Drugi powoli znika za nim.

Po kilku tygodniach okazuje się, że aby wyjąć jedno opakowanie z tyłu, trzeba najpierw zdjąć dwa stojące przed nim.

Na papierze przestrzeń została wykorzystana idealnie. W codziennej pracy już niekoniecznie.

To szczególnie ważne w magazynie drobnicy, części zamiennych i pojemników opisanych numerami indeksów. Jeżeli etykieta nie jest widoczna bez przesuwania kilku innych rzeczy, kompletacja staje się wolniejsza i łatwiej o pomyłkę.

Z drugiej strony półka nie może być zbyt płytka. Karton albo pojemnik wystający w przejście łatwiej zahaczyć. Duże znaczenie ma również stabilność ustawienia.

Dlatego najlepiej zmierzyć najczęściej stosowane opakowania i dopiero wtedy dobrać głębokość.

KART-MAP oferuje regały magazynowe metalowe zaczepowe i skręcane w kilku wariantach głębokości, dzięki czemu nie trzeba automatycznie wybierać największego wymiaru. Lepiej dopasować go do rzeczywistych gabarytów towaru, a nie do założenia, że większe kiedyś może się przydać.

Zostaw miejsce na rękę, a nie tylko na karton

Drugi często pomijany wymiar to wysokość pomiędzy półkami.

Załóżmy, że karton ma 35 cm wysokości. Ustawienie kolejnej półki 36 cm wyżej oznacza, że matematycznie wszystko się zgadza.

Tyle że karton trzeba jeszcze włożyć i wyjąć.

Jeżeli pomiędzy opakowaniem a kolejnym poziomem pozostaje centymetr luzu, pracownik nie ma miejsca na swobodny chwyt. Zaczyna przesuwać pudełko po półce, przechylać je albo zahaczać górną częścią o konstrukcję.

Kilka dodatkowych centymetrów może być bardziej wartościowe niż próba uzyskania za wszelką cenę jeszcze jednego poziomu składowania.

Można to łatwo zobaczyć na prostym przykładzie. Jeśli większość kartonów ma od 28 do 32 cm wysokości, ustawienie wszystkich poziomów co 50 cm zostawi sporo niewykorzystanego miejsca. Z kolei odstęp 33 cm może okazać się zbyt ciasny, żeby wygodnie wsunąć i wyjąć opakowanie. Rozsądny luz daje mniej problemów w codziennej pracy niż układ zaprojektowany do ostatniego centymetra.

To jedna z tych różnic, których często nie widać na projekcie, ale bardzo szybko wychodzą w magazynie.

Regulacja wysokości półek daje magazynowi elastyczność

Magazyn zaprojektowany dzisiaj niekoniecznie będzie wyglądał identycznie za dwa lata.

Zmieniają się dostawcy, opakowania i wielkości partii. Dochodzą nowe towary. Inne znikają z oferty. Firma zaczyna zamawiać większe opakowania zbiorcze albo przeciwnie – rozdziela towar na mniejsze jednostki.

W takich warunkach możliwość regulacji wysokości półek jest dużą zaletą.

Nie chodzi o to, aby co tydzień przebudowywać cały magazyn. Chodzi o to, żeby nie być przywiązanym do jednego układu na cały okres użytkowania regału.

Jeżeli dziś większość kartonów ma 20 cm wysokości, a za rok dostawca zmieni opakowanie na 30 cm, kilka poziomów można przeorganizować bez wymiany całej konstrukcji.

Podobnie przy zapasie sezonowym. Latem jedna grupa produktów może zajmować dwie półki, a zimą sześć. Możliwość zmiany rozstawu pozwala lepiej wykorzystać dostępną przestrzeń.

Trzeba jednak zachować rozsądek.

Regulowana półka nie oznacza, że każda konfiguracja jest automatycznie właściwa. Po zmianie położenia poziomów trzeba nadal przestrzegać parametrów konkretnego systemu i sposobu montażu przewidzianego przez producenta.

Nie należy również samodzielnie przerabiać konstrukcji, wiercić dodatkowych otworów czy łączyć elementów pochodzących z różnych systemów tylko dlatego, że ich wymiary wydają się podobne.

Dobór regałów powinien pozostawiać możliwość zmian, ale w granicach konstrukcji, dla której regał został zaprojektowany.

Kartony, pojemniki, części metalowe – każdy towar stawia trochę inne wymagania

Nie ma potrzeby tworzenia osobnego typu regału dla każdego produktu. Trzeba jednak zauważyć, że sposób składowania mocno się zmienia zależnie od tego, co trafia na półkę. Jeśli przechowywany asortyment różni się wagą, gabarytami i sposobem pobierania, sensowne może być nawet zastosowanie kilku konfiguracji w obrębie jednego pomieszczenia.

Lekkie kartony

Przy lekkich opakowaniach najważniejsze są zazwyczaj wymiary i wygodny dostęp.

Jeżeli kartony mają kilka powtarzalnych wysokości, dobrze sprawdza się podzielenie regału na strefy. Jedna część może mieć niższy rozstaw półek, druga większy.

Nie ma sensu pozostawiać 25 cm pustej przestrzeni nad każdym pudełkiem tylko dlatego, że wszystkie poziomy ustawiono identycznie.

W skali jednego regału strata wydaje się niewielka. Przy kilkunastu lub kilkudziesięciu segmentach powstaje z tego duża część niewykorzystanej kubatury.

Z drugiej strony zbyt ciasne rozmieszczenie też jest problemem. Jeżeli pracownik musi wyszarpywać pudełko spomiędzy półek, kilka zaoszczędzonych centymetrów nie daje realnej korzyści.

Pojemniki z drobnymi elementami

Tutaj często ważniejsza od wysokości regału jest możliwość szybkiego rozpoznania zawartości.

Wyobraźmy sobie kilkadziesiąt podobnych pojemników z elementami montażowymi. Jeśli stoją jeden za drugim, a etykiety tylnego rzędu są niewidoczne, magazyn zaczyna działać jak szafa, w której wiadomo, że coś jest, tylko nie bardzo wiadomo gdzie.

Lepsze bywa ustawienie jednego rzędu pojemników i większej liczby poziomów.

Oczywiście wiele zależy od dostępnej powierzchni, ale podstawowa zasada pozostaje podobna: pracownik powinien możliwie szybko znaleźć właściwe miejsce bez przekładania sąsiednich produktów.

Przy drobnych elementach dobrze sprawdzają się też czytelne oznaczenia. Regał sam nie uporządkuje magazynu, jeżeli każdy pojemnik może być odkładany gdziekolwiek.

Ciężkie części i podzespoły

Tutaj na pierwsze miejsce wysuwa się nośność.

Nie można oceniać jej na podstawie wielkości towaru. Mały stalowy detal potrafi ważyć więcej niż duże opakowanie gotowego wyrobu.

Pełne pojemniki najlepiej po prostu zważyć albo przynajmniej wiarygodnie oszacować ich maksymalną masę.

Jeżeli na półkę trafiają ciężkie elementy metalowe, trzeba również sprawdzić, w jaki sposób są odkładane. Czy mają dużą i płaską podstawę? Czy ciężar skupia się w kilku punktach? Czy podczas odkładania mogą uderzać w powierzchnię?

To są szczegóły, ale właśnie one odróżniają regał dobrany do rzeczywistych warunków od regału wybranego wyłącznie na podstawie wymiarów katalogowych.

Produkty kruche i podatne na uszkodzenia

Szkło, ceramika, delikatne podzespoły albo elementy o podatnej na zarysowania powierzchni najlepiej przechowywać tak, aby ograniczyć liczbę niepotrzebnych ruchów.

Jeżeli przy każdym pobraniu trzeba przesunąć trzy inne opakowania, ryzyko uszkodzenia rośnie.

Takie towary powinny trafiać na stabilne, łatwo dostępne poziomy. Pomocne mogą być również ograniczniki zapobiegające zsunięciu elementów poza krawędź.

Najniższe lub środkowe poziomy będą zazwyczaj praktyczniejsze niż najwyższa półka regału.

Towary o nietypowym kształcie

To grupa, przy której standardowe liczenie szerokości, wysokości i głębokości czasem przestaje wystarczać.

Długi element może mieścić się na półce, ale wystawać w przejście. Inny może mieć niewielkie wymiary zewnętrzne, lecz niestabilną podstawę. Jeszcze inny ma środek ciężkości przesunięty tak mocno, że łatwo zmienia położenie.

Takie przedmioty trzeba oceniać indywidualnie.

Czasami wystarczy ogranicznik boczny albo tylny. Czasami potrzebne jest dodatkowe podparcie. W innym przypadku lepszym rozwiązaniem będzie zmiana sposobu ułożenia towaru.

Najważniejsze, żeby nie próbować dopasować za wszelką cenę nietypowego elementu do półki zaprojektowanej dla zwykłego kartonu.

Regał zaczepowy czy skręcany?

Oba rozwiązania mogą sprawdzić się bardzo dobrze. Wybór zależy głównie od obciążenia, sposobu użytkowania i tego, jak często układ półek będzie zmieniany.

Regały zaczepowe są wygodne tam, gdzie istotna jest elastyczna konfiguracja. Konstrukcja pozwala sprawnie organizować położenie poziomów bez konieczności czasochłonnego skręcania każdego połączenia.

W aktualnej ofercie KART-MAP regały magazynowe zaczepowe występują w różnych wysokościach, głębokościach i konfiguracjach półek. To ułatwia dopasowanie konkretnego modelu do sposobu użytkowania magazynu.

Takie rozwiązanie jest praktyczne na przykład wtedy, gdy struktura zapasu zmienia się w ciągu roku.

Regały skręcane są z kolei prostym rozwiązaniem dla magazynów, w których układ jest bardziej przewidywalny. Mogą dobrze sprawdzić się także w zapleczach, warsztatach, archiwach czy magazynach części.

W ofercie KART-MAP regały magazynowe skręcane dostępne są między innymi w kilku wariantach głębokości, dzięki czemu można dobrać model do wielkości przechowywanych opakowań.

Sama nazwa „skręcany” czy „zaczepowy” nie powinna jednak przesądzać o wyborze.

Znacznie ważniejsze są konkretne parametry: nośność, wysokość, głębokość, możliwość regulacji, sposób zabezpieczenia i przewidziane przez producenta zastosowanie.

Dwa regały należące do tej samej grupy mogą mieć zupełnie różne możliwości.

Pojemność magazynu to nie tylko liczba półek

Częsty odruch przy urządzaniu magazynu jest prosty: skoro mamy trzy metry wysokości, wykorzystajmy możliwie każdy centymetr.

Tyle że największa liczba półek nie zawsze oznacza najlepszy magazyn.

Jeżeli najwyższy poziom znajduje się w miejscu, do którego nikt nie może wygodnie sięgnąć, powstaje pytanie, jak będzie obsługiwany.

Jeżeli odpowiedź brzmi: „pracownik jakoś sobie poradzi”, układ wymaga ponownego przemyślenia.

Ta sama zasada dotyczy szerokości przejść. Ustawienie kolejnego rzędu regałów może zwiększyć liczbę miejsc składowania, ale jeżeli utrudnia swobodne przemieszczanie się, pobieranie towaru albo korzystanie z wózka, zysk może być pozorny.

Czasem lepiej mieć trochę mniej miejsc magazynowych, ale szybciej się do nich dostać.

Towar szybko rotujący powinien być pod ręką

Nie wszystkie pozycje zasługują na równie atrakcyjne miejsce.

Jeżeli pracownik pobiera dany indeks kilkadziesiąt razy dziennie, umieszczanie go na najwyższej półce albo na końcu magazynu nie ma większego sensu.

Towary szybko rotujące powinny trafiać do najbardziej dostępnej części strefy składowania, najlepiej na wygodną wysokość.

Asortyment pobierany rzadko można przenieść wyżej lub dalej.

Niby proste, ale w wielu magazynach układ tworzy się stopniowo. Przyjeżdża dostawa, więc stawia się ją tam, gdzie akurat jest miejsce. Potem kolejna. Po kilku miesiącach lokalizacja towaru bardziej przypomina historię dostaw niż świadomie zaplanowany system.

Co pewien czas dobrze jest sprawdzić, czy układ nadal odpowiada rzeczywistemu obrotowi.

Szczególnie wtedy, gdy magazynowane produkty mają wyraźną sezonowość.

To, co latem niemal nie opuszcza półki, zimą może być jednym z najczęściej wydawanych produktów. I odwrotnie.

Bezpieczeństwo zaczyna się od prawidłowego użytkowania

Można kupić bardzo solidny regał i nadal stworzyć niebezpieczne miejsce pracy.

Wystarczy zacząć obciążać go niezgodnie z przeznaczeniem, ustawiać ciężkie towary przypadkowo, usuwać elementy konstrukcyjne albo ignorować pierwsze ślady uszkodzenia.

Dlatego przy wyposażeniu magazynu ważne są nie tylko parametry nowej konstrukcji, ale również sposób jej późniejszego użytkowania.

Informacja o dopuszczalnym obciążeniu powinna być dostępna dla osób pracujących w magazynie. Nie może być tak, że parametry regału zna wyłącznie osoba, która pięć lat wcześniej zamawiała wyposażenie.

Jeżeli w jednym pomieszczeniu stoją podobne konstrukcje o różnej nośności, czytelne oznaczenie staje się jeszcze ważniejsze.

Nie ignoruj drobnych uszkodzeń

W magazynie łatwo przyzwyczaić się do rzeczy, które z czasem zaczynają wyglądać normalnie.

Lekko odgięty element. Uszkodzona krawędź. Poluzowane połączenie. Ślad po uderzeniu.

Problem polega na tym, że użytkownik oglądający regał codziennie może przestać zwracać na nie uwagę.

Dlatego stan wyposażenia powinien być okresowo kontrolowany, a pracownicy powinni wiedzieć, komu zgłosić zauważone uszkodzenie.

Nie należy też samodzielnie prostować elementów konstrukcyjnych czy dokonywać przeróbek bez upewnienia się, że jest to dopuszczalne dla danego systemu.

Czasem uszkodzony element wygląda niegroźnie, ale jego znaczenie dla konstrukcji jest większe, niż można ocenić na pierwszy rzut oka.

Ograniczniki mają sens wtedy, gdy rozwiązują konkretny problem

Boczne i tylne ograniczniki są szczególnie przydatne tam, gdzie istnieje ryzyko zsunięcia lub przesunięcia przechowywanych przedmiotów.

Nie trzeba jednak montować ich wszędzie tylko dlatego, że są dostępne.

Jeżeli na półce stoją stabilne kartony, dodatkowe zabezpieczenie może nie wnosić wiele. Jeżeli natomiast przechowywane są wąskie pojemniki, segregatory, części albo towary ustawiane blisko krawędzi, sytuacja wygląda inaczej.

Wyposażenie magazynu powinno odpowiadać rzeczywistemu zagrożeniu.

To samo dotyczy dodatkowych półek. Więcej poziomów ma sens wtedy, gdy pozwala lepiej dopasować regał do towaru. Dodawanie ich tylko po to, żeby „było więcej półek”, może skończyć się niewygodnym, zbyt ciasnym układem.

Jeden regał do wszystkiego? Niekoniecznie

W małym magazynie zastosowanie jednego systemu jest często wygodne. Elementy są spójne, pracownicy znają ich obsługę, a rozbudowa jest prostsza.

Nie oznacza to jednak, że każdy segment musi mieć identyczną konfigurację.

Przy jednej ścianie mogą znajdować się płytkie półki z pojemnikami. Przy drugiej głębsze poziomy na kartony. Ciężkie elementy mogą otrzymać własną strefę.

Taki podział jest zwykle bardziej praktyczny niż próba stworzenia jednego uniwersalnego regału na każdy możliwy towar.

Dobrym przykładem jest magazyn części technicznych.

Na pierwszy rzut oka cały asortyment należy do jednej kategorii. W rzeczywistości może obejmować małe podkładki, pojemniki ze śrubami, lekkie opakowania filtrów, kilkunastokilogramowe podzespoły i długie elementy.

Trudno oczekiwać, że identyczny układ półek będzie idealny dla każdej z tych rzeczy.

W poszczególnych strefach dobrze jednak zachować prostą i czytelną logikę. Pracownik powinien szybko zorientować się, gdzie szukać określonego typu towaru.

Zostaw miejsce na zmianę, ale nie buduj magazynu na zapas przez dziesięć lat

Kolejnym dylematem jest przyszły rozwój.

Firma ma dzisiaj 200 indeksów, ale prawdopodobnie za dwa lata będzie ich 300. Czy od razu kupować dwa razy więcej regałów?

Niekoniecznie.

Puste wyposażenie również zajmuje przestrzeń, utrudnia komunikację i generuje koszt.

Lepszym rozwiązaniem bywa system, który można później rozbudować albo zmienić jego konfigurację.

Dobrze jednak już na początku pozostawić miejsce na logiczne rozszerzenie magazynu. Jeżeli wszystkie przejścia i ściany zostaną zabudowane bez żadnego planu, późniejsze dokładanie kolejnych segmentów może być problematyczne.

Przydaje się również niewielka strefa buforowa.

Nie musi być duża. Chodzi o miejsce, w którym można chwilowo pozostawić większą dostawę bez zastawiania przejść i wciskania towaru na pierwszą wolną półkę.

Takie sytuacje i tak się zdarzają.

Magazyn zaprojektowany wyłącznie dla idealnego, przeciętnego stanu zapasu przestaje działać właśnie wtedy, kiedy pojawia się coś nieprzeciętnego.

Jak wygląda dobór regałów w praktyce?

Najlepiej przejść przez kilka prostych etapów.

Najpierw spisz główne grupy asortymentu. Nie musisz tworzyć listy każdego indeksu. Ważniejsze są cechy wspólne: wymiary, masa i sposób przechowywania.

Następnie wybierz po kilka największych i najcięższych opakowań z każdej grupy.

Zmierz je i sprawdź rzeczywistą masę.

Później policz, ile takich opakowań może znajdować się jednocześnie na jednej półce.

To daje znacznie lepszą informację niż odpowiedź: „zwykle stoi tam około 70 kg”.

„Zwykle” nie powinno być podstawą określenia potrzebnej nośności.

Kolejnym krokiem jest ustalenie wysokości. Towary można podzielić na kilka grup, na przykład:

• niskie pojemniki,
• średnie kartony,
• wysokie opakowania,
• rzeczy wymagające indywidualnego miejsca.

Dzięki temu nie trzeba tworzyć innej wysokości dla każdego produktu. Wystarczy kilka sensownie zaplanowanych stref.

Później przychodzi czas na rotację.

Najczęściej pobierane pozycje powinny znaleźć się w najwygodniejszym miejscu, ciężkie na niższych poziomach, a lekkie i sporadycznie używane mogą trafić wyżej.

Dopiero w tym momencie ma sens dokładne planowanie liczby regałów.

W odwrotnej kolejności często kończy się to próbą dopasowania towarów do już kupionego wyposażenia.

Kilka pytań przed zamówieniem regałów

Przed podjęciem decyzji dobrze sprawdzić:

• co dokładnie będzie przechowywane na regale,
• ile maksymalnie może ważyć towar na jednej półce,
• jak ciężkie jest pojedyncze opakowanie,
• jaka głębokość półki rzeczywiście jest potrzebna,
• ile przestrzeni trzeba zostawić nad towarem, aby wygodnie go pobierać,
• które pozycje są używane najczęściej,
• czy układ półek będzie się zmieniał,
• czy potrzebne są ograniczniki boczne lub tylne,
• czy część towarów wymaga indywidualnego sposobu podparcia,
• w jaki sposób magazyn może rozwinąć się w kolejnych latach.

Jeżeli odpowiedzi na te pytania są znane, wybór konkretnego rozwiązania staje się znacznie prostszy.

Nie trzeba zgadywać, czy lepsza będzie półka o głębokości 300, 400 czy 600 mm. Wynika to z wymiarów opakowań.

Nie trzeba również kupować konstrukcji o przypadkowej nośności „na wszelki wypadek”. Można odnieść parametry do rzeczywistego ciężaru.

Najczęstszy błąd? Dopasowywanie towaru do regału

Najważniejsza zasada jest właściwie prosta: to regał powinien zostać dopasowany do towaru, a nie towar do regału.

Problem pojawia się często dopiero po kilku miesiącach.

Na początku wszystko wygląda dobrze. Regały są nowe, półki równo ustawione, a magazyn uporządkowany.

Potem zmienia się jedno opakowanie. Dochodzi nowa grupa towarowa. Dostawa jest większa niż zwykle.

Pracownicy zaczynają wykorzystywać wolne miejsca. Jeden karton trafia na inną półkę, drugi na samą górę, trzeci stoi przez kilka dni w przejściu.

I właśnie w tym momencie widać, czy początkowy projekt miał trochę elastyczności.

Jeżeli nie, każdy kolejny wyjątek pogarsza organizację.

Jeżeli natomiast konstrukcja pozwala regulować poziomy, magazyn ma logiczny podział na strefy, a parametry regałów są właściwie dobrane, niewielka zmiana asortymentu nie powoduje rewolucji.

Najważniejsze zasady wyboru regałów do magazynu

Najpierw trzeba poznać towar.

Jego rzeczywistą masę, gabaryty, sposób pakowania, rotację i metodę pobierania. Dopiero na tej podstawie można określić wymaganą nośność, głębokość i liczbę półek.

Dobrze też spojrzeć kilka miesięcy do przodu. Magazynowane produkty mogą się zmieniać, dlatego możliwość regulacji półek albo rozbudowy systemu często okazuje się bardzo cenna.

Nie ma natomiast sensu maksymalizować każdego parametru. Najgłębszy i najwyższy regał nie zawsze będzie najlepszym wyborem. Jeśli utrudni dostęp do towaru, zajmie niepotrzebnie przejście albo stworzy miejsca, z których trudno korzystać, większy wymiar nie daje realnej korzyści.

Dobry magazyn nie jest tym, w którym udało się wcisnąć największą liczbę półek.

To przestrzeń, w której towar ma logiczne miejsce, pracownik może łatwo po niego sięgnąć, a konstrukcja jest użytkowana zgodnie ze swoim przeznaczeniem.

Dlatego przed wyborem regału najlepiej zacząć od trzech prostych informacji: co będzie na nim stało, ile maksymalnie będzie ważyło i jak często trzeba będzie po to sięgać. Dopiero wtedy ma sens wybierać konkretny model.

FAQ – najczęściej zadawane pytania o dobór regałów magazynowych